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Os moldes de injeção são produzidas através de processos de usinagem de alta precisão (via CAM – Computer-Aided Manufacturing). Seu composto é perfeitamente moldado e desenhado de acordo com o projeto de engenharia da peça.

Moldes de Injeção

Os moldes de injeção são produzidas através de processos de usinagem de alta precisão (via CAM – Computer-Aided Manufacturing). Seu composto é perfeitamente moldado e desenhado de acordo com o projeto de engenharia da peça.

Processo 1: Produção dos moldes de injeção.

O primeiro processo na fabricação das peças microfundidas é a injeção de cera líquida em alta temperatura nas matrizes resfriadas. Tudo isto realizado em equipamentos de precisão de injeção e com os devidos controles de pressão e temperatura.

Modelos de Cera

O primeiro processo na fabricação das peças microfundidas é a injeção de cera líquida em alta temperatura nas matrizes resfriadas. Tudo isto realizado em equipamentos de precisão de injeção e com os devidos controles de pressão e temperatura.

Processo 2: Produção dos modelos de cera de injeção.

Cada uma das peças em cera rígida agora são acopladas e fundidas em um suporte de cera, formando então uma árvore com várias unidades acopladas. Esta será o suporte para receber os banhos das próximas etapas.

Árvore de Cera

Cada uma das peças em cera rígida agora são acopladas e fundidas em um suporte de cera, formando então uma árvore com várias unidades acopladas. Esta será o suporte para receber os banhos das próximas etapas.

Processo 3: árvores de cera

Cada árvore de cera receberá um banho com uma lama cerâmica, devidamente desenvolvida para prover a aderência do estuco cerâmico da próxima etapa, formando então uma árvore de molde cerâmico.

Moldagem

Cada árvore de cera receberá diversos banhos de lama especial, devidamente desenvolvida, que irão formar um revestimento cerâmico com a estrutura e resistência necessárias.

Processo 4: MOLDAGEM

Nesta etapa a árvore cerâmica será colocada em autoclave onde ocorrerá a retirada da cera através do aquecimento com vapor. A cera eliminada será direcionada para um sistema de reaproveitamento, onde será devida filtrada e posteriormente reutilizada.

Deceragem

Nesta etapa a árvore de cera com o revestimento cerâmico será colocada em autoclave onde ocorrerá a retirada da cera através do aquecimento com vapor, originando assim o molde cerâmico. A cera eliminada será direcionada para um sistema de reaproveitamento, onde será devidamente recuperada e posteriormente reutilizada.

Processo 1: Produção dos moldes de injeção.

Os moldes cerâmicos são levados a uma fornalha industrial que calcinará toda estrutura dos mesmos, internamente e externamente, a uma temperatura de aproximadamente 1.0000C. isto eliminará qualquer resíduo de cera e proverá mais resistência e rigidez para os moldes.

Calcinação

Os moldes cerâmicos são levados ao forno de calcinação a uma temperatura de aproximadamente 1.000o C. Isto eliminará qualquer resíduo de cera e proverá a resistência e rigidez necessárias para os moldes.

Processo 6: Calcinação

O projeto da peça a ser produzida determina exatamente o tipo de liga metálica a ser criada através da mistrura de metais específicos. Um controle de qualidade rigoroso durante todo o processo de fundição garante que  osciliações sejam corrigidas e a variação mantida mínima para todo o lote.

Liga Metálica

A elaboração da liga metálica segue rigorosamente a especificação determinada pelo cliente, cuja composição química é verificada e garantida durante o processo de fundição (verificação através de espectrômetro).

Processo 7: Liga Metálica

O projeto da peça a ser produzida determina exatamente o tipo de liga metálica a ser criada através da mistrura de metais específicos. Um controle de qualidade rigoroso durante todo o processo de fundição garante que  osciliações sejam corrigidas e a variação mantida mínima para todo o lote.

Vazamento CGP (vazamento por contra gravidade)

É nesta etapa que o principal diferencial da Fupresa é aplicado. O molde cerâmico devidamente calcinado é introduzido na câmara metálica, que colocará o molde em contato com o metal líquido. Este será aspirado por vácuo (CGP (vazamento por contra gravidade)), preenchendo as cavidades do molde e assim formando as peças finais.

Processo 8: VAZAMENTO CGP (vazamento por contra gravidade)

Após resfriados totalmente, as árvores são submetidas à impactos controlados, estes deverão quebrar a cerâmica e liberar as peças metálicas. Câmaras de atritos com jatos de metais são realizados para a remoção completa da cerâmica.

Desmoldagem

Após resfriados totalmente, os moldes preenchidos são submetidos à impactos controlados, que são responsáveis por quebrar a cerâmica liberando as peças metálicas. Para a remoção completa da cerâmica, as peças são submetidas a uma câmara de jateamento de granalha de aço.

Processo 9: DESMOLDAGEM

O acabamento fino é realizado peça por peça, hora por máquinas automatizadas de usinagem (CNC), hora realizados manualmente por profissionais devidamente treinados. Outros acabamentos adicionais são realizados individualmente nesta etapa.

Usinagem

O acabamento fino é realizado peça por peça, hora por máquinas automatizadas de usinagem (CNC), hora realizados por equipamentos/processos específicos.

Processo 10: USINAGEM

O acabamento fino é realizado peça por peça, hora por máquinas automatizadas de usinagem (CNC), hora realizados manualmente por profissionais devidamente treinados. Outros acabamentos adicionais são realizados individualmente nesta etapa.

Inspeção Final

Após finalização dos processos as peças são submetidas à dispositivos "poka-yoke", uma a uma. Profissionais inspecionam 100% do produto final, que posteriormente será embalado conforme especificação do cliente.

Processo 11: INSPEÇÃO

GUIA DO PROJETO

Um guia do processo de microfusão

A Fupresa preparou um guia completo direcionado ao profissional de engenharia. Este guia possui informações técnicas, definições e conceitos valiosíssimos para o conhecimento do processo de microfusão e suas possibilidades.

MICROFUNDIDO SUBSTITUINDO

FUNDIDOS e FORJADOS

Quanto maior a participação do custo de usinagem no custo final do fundido ou forjado, maior será a vantagem na adoção do processo CGP (vazamento por contra gravidade) para fabricação do item em questão.
Como o processo CGP (vazamento por contra gravidade) permite a obtenção de paredes extremamente finas (a partir de 1mm) torna-se viável o projeto de itens com substancial redução de peso quando comparado às possibilidades dos processos de fundição convencional ou forjamento.
A liberdade para projeto de produtos com formas complexas é um outro diferencial competitivo do processo CGP (vazamento por contra gravidade) uma vez que os processos de fundição convencional e de forjamento apresentam severas restrições à adoção de formas geométricas mais complexas.

SOLDADOS e USINADOS

Produtos obtidos por soldagem de componentes metálicos podem ser fornecidos economicamente a partir do processo CGP (vazamento por contra gravidade) desde que o produto soldado a ser substituído pelo microfundido, requeira operações mecânicas pós- soldagem que elevem o custo final do produto (por exemplo, usinagem e endireitamento).
Processos de usinagem a partir de barras em aços com baixa usinabilidade têm sido substituídos, com sucesso, pelo processo CGP (vazamento por contra gravidade).

Agregação de Valor

  • Conjuntos Mecânicos

    Construídos a partir de peças microfundidas associadas a componentes obtidos por tecnologias diversas (plásticos, borrachas, porcas, parafusos, etc.).

  • Acabamentos Mecânicos

    Tais como endireitamento mecânico, cunhagem, usinagem e vibroacabamento são utilizados rotineiramente para atendimento às especificações dimensionais e/ou geométricas mais estreitas que não podem ser obtidas diretamente no microfundido.

  • Tratamentos Térmicos

    Tecnologias de acabamento metalúrgico tais como tratamentos térmicos sob atmosfera controlada e têmpera por indução estão disponíveis internamente.

  • Tratamentos Galvanoplásticos

    Tratamentos galvanoplásticos também estão disponíveis através de subcontratos com fornecedores qualificados e certificados ISO-9000.

VANTAGENS DO PROCESSO

  • Melhor aproveitamento do metal vazado
  • Economia substancial de energia
  • Aumento do número de peças por molde
  • Peças com maior resistência e durabilidade
  • Liberdade total no projeto da peça
  • Economia final na aplicação das peças
  • Qualidade superior e maior precisão dimensional